Для диагностирования технического состояния системы питания служат следующие косвенные параметры: давление, развиваемое секциями насоса; характеристика изменения давления в топливопроводе в зависимости от угла поворота коленчатого вала; угол опережения подачи топлива, угол опережения впрыска топлива, цикловая подача топлива секциями насоса; дымность выпускных газов; параметры вибрации и шума; изменение частоты вращения коленчатого, вала при последовательном отключении части цилиндров; давление перед фильтром тонкой очистки топлива; давление начала впрыскивания топлива форсунками; перепад давлений топлива до и после фильтра.Загрузка. Пожалуйста, подождите...
Последнее менее желательно, так как увеличивается объем балластных работ и в период диагностирования прекращается отсос пыли из воздухоочистителя. Заводят двигатель и устанавливают рукояткой подачи топлива номинальную частоту вращения коленчатого вала (1900 об/мин — для двигателя ЯМЗ-240Б и 1700 об/мин — для двигателя ЯМЗ-238НБ). Удерживают прибор в вертикальном положении и поворотом наружной втулки дросселя 15 выравнивают уровни воды в сверлениях 2 и 20.
Рассмотрим порядок диагностирования некоторых параметров состояния топливного насоса высокого давления.
Диагностирование изношенности прецизионных пар. Изношенность прецизионных пар определяют с помощью приспособления КИ4802-ГОСНИТИ и прибора КИ-759-ГОСНИТИ по давлению, развиваемому каждой парой при пусковой частоте вращения коленчатого вала, и по гидравлической плотности.
Приспособление КИ-4802-ГОСНИТИ (рис.
Длительность поворота не должна превышать
Определение расхода масла через гидрораспределитель гидросистемы управления навесным устройством. Собирают схему в соответствии с рис. 16. Отсоединяют рукав высокого давления от гидронасоса и подсоединяют его к верхнему штуцеру технологического тройника 1. К двум другим штуцерам тройника подсоединяют гидронасос и впускной рукав прибора КИ-5473-ГОСНИТИ. Сливной рукав прибора 11 соединяют с гидробаком 9.
По тормозам: толщина тормозных накладок; зазоры между тормозным барабаном и тормозной лентой в затянутом и отпущенном состояниях; эффективность торможения. По арматуре и соединительным магистралям: герметичность соединений.
Для диагностирования пневмосистемы и тормозов используют следующие косвенные параметры: пределы давления, поддерживаемого в системе; свободный и полный ход тормозной педали и рычага стояночного тормоза; усилия на тормозном рычаге и тормозной педали; одновременность срабатывания колесных тормозов и тормозной путь трактора.
Таким образом, напряжение под нагрузкой полностью заряженного аккумуляторного элемента равно 1,7—1,8 В, разряженного на 25 % — 1,6—1,7 В, разряженного на 50 % — 1,5-1,6 В, разряженного на 75 % - 1,4—1,5 В, полностью разряженного -1,3-1,4 В.
Для выявления короткого замыкания в элементах определяют э.д. с. каждого элемента Е0 с помощью той же нагрузочной вилки при выключенных нагрузочных сопротивлениях и сравнивают ее с расчетной э.
Эндоскопы устанавливают в отверстия корпусов диаметром 10—15 мм. Используются отверстия под форсунки, спускные и заливные пробки и т. д. Характеристика эндоскопов приведена в табл. 7. Применение перечисленных в таблице приборов сокращает затраты на снятие, траспортирование и ремонт сборочных
единиц, позволяет выявлять внезапные отказы в начальной стадии (прогорание тарелок клапанов, обрывы и прогорание поршней, трещины гильз, изломы сепараторов подшипников, изломы зубьев шестерен, самоотворачивание шатунных болтов и т.
Гайки шпилек, крепящих головку блока, затягивают равномерно в два приема (сначала центральные, потом промежуточные, затем крайние). Окончательный момент затяжки 12—17 Н*м (1,2-1,7 кгс-м).
После сборки компрессор в течение 10 мин должен работать в режиме холостого хода для приработки замененных деталей и выявления возможных течей масла, воды, воздуха, нагрева подшипников и стуков. Течи устраняют подтяжкой креплений, заменой прокладок и уплотнителя хвостовика коленчатого вала.
Стояночный тормоз. Тормоз ремонтируют, если он не удерживает трактор на уклонах до 20° и не поддается регулировке. Накладки с трещинами, изломами, а также изношенные до толщины, при которой заклепки утопают на глубину менее 2 мм, заменяют. Барабан, изношенный до размера 221 мм, заменяют. При замасливании накладок тормозной ленты заменяют манжету в крышке ведущей конической шестерни моста.
Колесные тормоза.
14. Устанавливают снятые тяги системы управления подачей топлива и соединяют датчики с системой электрооборудования.
15. Проверяют функционирование (и при необходимости регулируют) привода управления подачей топлива и остановки двигателя. При упоре рычага регулятора частоты вращения ТНВД в болт ограничения минимальной частоты вращения холостого хода педаль подачи топлива должна располагаться под углом 66—70° к полу кабины, рукоятка привода акселератора упираться в балку передней стенки кабины, а рукоятка троса остановки двигателя находиться в задвинутом положении.
Свечу накаливания проверяют под напряжением 11—12 В в течение 1 мин. Замыкание витков и искрение в местах заделки не допускаются.
Стартер. Отсоединяют перемычку, соединяющую стартер с ."массой" трактора. Отсоединяют провода + 113, 147 и 93 от реле стартера. Отворачивают стяжные болты и снимают хомуты крепления стартера к постели блока цилиндров. Продольным перемещением выводят корпус стартера из зацепления с фиксирующим штифтом блока и снимают стартер с трактора.
15 снимают колеса. Отворачивают гайки М12х 1,25, извлекают болты и снимают карданный вал переднего моста. Снимают резиновый и пенополиуретановый коврики и крышку центрального люка кабины. Отворачивают болты М10х 20 и освобождают трос привода стояночного тормоза. Отворачивают накидные гайки с тройника, закрепленного на передней полураме, и угольников, ввернутых в тормозные камеры, и снимают соединяющие их воздухопроводы.
Отворачивают четыре болта М12 х 50 и снимают с двигателя компрессор в сборе с регулятором давления и шкивом. Расшплинтовывают и отворачивают центральную гайку и снимают шайбу. Спрессовывают с носка коленчатого вала компрессора шкив в сборе со ступицей и извлекают шпонку.
Примечание. При наличии на новом или отремонтированном компрессоре ступицы вместо последних двух операций отворачивают четыре болта M8X 30 и снимают шкив и регулировочные прокладки.
Перечисленные две операции выполняют 1 до демонтажа контейнеров.
До демонтажа блока радиаторов отсоединяют провода от звукового 1 сигнала С311, генератора Г287-Д. Вывертывают болты М8 х 16, снимают 1 скобы и жгут проводов с кожуха радиатора системы охлаждения.
После демонтажа блока радиаторов вывертывают болты М8 х 16, снимают скобы и, жгут проводов с передней связи передней полурамЫаИ после чего вытягивают концы жгута из боковых отверстий передней ] связи рамы.
Выворачивают кран из правой водяной трубы двигателя. Выворачивают из водяных труб, поддона и блок-картера датчики соответственно ТМ100 и ТМ103, ТМ100, ММ355.
Двигатель ЯМЗ-238НБ на тракторах К-700 и К-700А снимают аналогично с учетом следующих особенностей. Имеется дополнительный датчик ММ355 давления масла в турбокомпрессоре, ввернутый в корпус подшипникового узла. Датчик ТМ100 температуры масла двигателя установлен не в задней, а в левой боковой стенке поддона.
Выворачивают болты М8 х 25 и снимают крышки 8, 24 в сборе и маслоотражатели 7, 25. Выпрессовывают стакан 23 в сборе со сферическим двухрядным шарикоподшипником № 7311. Снимают с ведомого вала 29 маслоотражатель, упорное кольцо 30 и уплотнительное кольцо 21. Выворачивают болты М8 х 25 и снимают крышку 33 в сборе с левым стаканом (на чертеже не обозначен). Снимают левое уплотнительное кольцо с манжетой.
Выворачивают болты крепления упорного фланца распределительного вала к блок-картеру и извлекают распределительный вал в сборе с шестернями и упорным фланцем. Выворачивают болты и снимают корпус привода топливного насоса высокого давления. Выворачивают болты и снимают торцевой лист и прокладку. Выпрессовывают, начиная с задней оси, оси толкателей и снимают с них толкатели и втулки.
Вынимают из кольцевых пазов коренных опор коленчатого вала пружинные упорные кольца роликовых подшипников с помощью специальных щипцов (рис.
Вынимают из паза муфты шпонку, пружинное кольцо и кольцо ведущей муфты.
Примечание. При разборке главной передачи запрещается разукомплектовывать конические шестерни, ступицу, чаШу и ведущую муфту дифференциала; наружное, внутреннее с роликами и просхавоЧиое кольцо конического двухрядного роликоподшипника.
2.4. ДЕФЕКТАЦИЯ ДЕТАЛЕЙ
Дефектация деталей и отдельных сборочных единиЯ производится в целях определения пригодности их для дальнейшего использования.
При дефектации зубчатых колес их осматривают и определяют износ посадочных поверхностей и зубьев. Выбраковке подлежат зубчаты колеса, имеющие сколы и трещины на зубьях, захватывающие боле 25 % общей длины, поверхностные риски, выкрошенные участки площадью более 15 % общей площади зуба и имеющие износ посадочных поверхностей и толщины зуба (длина общей нормали) больше допускаемого по техническим требованиям на ремонт.
Монтаж угшотнительных манжет выполняют с помощью оправок, с приложением усилия только к полке, посадочные поверхности должны быть смазаны тонким слоем масла.
Разъемы сопрягаемых деталей должны быть герметизированы путем нанесения на поверхности перед установкой прокладки герметизирующих паст УН-25, У-ЗОМ или густотертых цинковых белил, железного сурика.
При сборке резьбовых соединений болты и гайки затягивают постепенно, сначала на одну треть, затем на две трети и потом до отказа, для ответственных соединений момент затяжки регламентирован.
После затяжки болтов коренных подшипников коленчатый вал должен легко проворачиваться за штифты от руки.
При установке маховика совмещают выбитые на ступице и торце коленчатого вала цифры "2". Болты крепления маховика затягивают моментом 0,2—0,22 кН • м, болты крепления крышек шатунов — моментом 0,2—0,22 кН • м. Суммарный зазор между торцами нижних головок шатунов и шатунов коленчатого вала должен составлять 0,15—0,57 мм, боковой зазор в зацеплении шестерни коленчатого вала и промежуточной шестерни масляного насоса — 0,25—0,37 мм.
При установке привода управления муфтами грузового вала зубчатый сектор 7 должен входить в зацепление с валиком-рейкой 10 средним зубом при включенном положении муфты заднего хода. Положение вилок 6 и 8 на валиках 4 и 10 фиксируют с помощью клиньев 5 и 9. Регулировкой положения этих вилок устанавливают разность зазоров bi и Ь2 между муфтами 2 а 4 (рис. 59) и шестернями 1, 3 и 5 грузового вала 6 не более 1,5 мм и зазор г в пределах 1,5-3 мм.
При повернутом до упора рычаге 5 проверяют перемещение рейки из положения 4-й передачи в положение "Нейтраль". Головка фиксатора должна заскочить во вторую лунку рейки. Задевание золотника переключения передач при повороте за упор не допускается.
Сборка ведущих мостов
Перед сборкой резиновые уплотнительные кольца и манжеты смазывают смазкой ЦИАТИМ-201 (ГОСТ 6267-74). Резьбовые поверхности пробок КГ-1, наружные поверхности концевых труб 15 (см.
Тогда в соответствии с РТМ 70.0001.025—74 она состоит из следующих операций: холодной обкатки, обкатки на холостом ходу, обкатки под нагрузкой.
Холодная, обкатка проводится в три этапа на частотах вращения вала 40, 50 и 80 % от номинальной частоты продолжительностью по 5 мин при централизованной системе смазки и по 10 мин при картерной системе смазки. Обкатка на холостом ходу и под нагрузкой проводится на топливе с присадкой АЛП-2 (концентрация 1 % по массе).
Механические повреждения деталей образуются в результате воздействия больших местных нагрузок, ударов, перенапряжений, вибраций, усталости и т. п. К ним относятся трещины, пробоины, обломы, изгибы, вмятины и подобные повреждения рамы, корпусных деталей агрегатов, деталей кабины и облицовки, баков и других деталей. Указанные повреждения могут быть и теплового происхождения (например, трещины в головке цилиндров и др.
Для холодной сварки чугуна с удовлетворительным качеством можно также применять специальные электроды МНЧ-2 (70% никеля, 26 % меди, остальное железо и марганец), ОЗЧ-2 (медный стержень с фтористо-калиевым покрытием, содержащим 50 % железного порошка) и стальные электроды ЦЧ-ЗА, ЦЧ-4. В целях получения качественной сварки и экономии дорогих материалов применяют комбинированную сварку электродами различных марок.
Для сварки в углекислом газе используют полуавтоматы А-547-У, А-547-Р, А-929. Сварку ведут проволокой Св-08ГС, Св-08Г2С, Св-12ГС, Св-18ХГСА диаметром 0,8—1,2 мм. Режимы сварки приведены в табл. 35. После сварки сварные швы рихтуют.
Участки деталей, имеющие значительные коррозионные разрушения или механические повреждения, вырезают газовой резкой или специальными приспособлениями (механическими ножницами, пневмати-.
2.9. ВОССТАНОВЛЕНИЕ РАБОТОСПОСОБНОСТИ ИЗНОШЕННЫХ ТИПОВЫХ СОПРЯЖЕНИЙ
Сопряжения цилиндропоршневой группы
Потеря работоспособности сопряжениями цилиндропоршневой группы является одной из основных причин направления двигателя в ремонт. Работоспособность сопряжений, в свою очередь, нарушается вследствие изнашивания гильз, колец и поршней.
Согласно техническим требованиям на капитальный ремонт поршневые кольца и поршни при ремонте подлежат 100 %-ной выбраковке и заменяются новыми.
Поверхность конуса в местах контакта с деталью изготовлена из твердого сплава, что повышает точность базирования. Шлифуют шейки электрокорундовым кругом ПП750х 34х х305 зернистостью 25 —40 и твердостью СМ1, СМ2. Режим шлифования: окружная скорость шлифовального круга 30 м/с; окружная скорость поверхности детали 34—35 м/мин; средняя подача 0,25—0,4 мм/мин. Для достижения шероховатости Ra = 0,63 мм рекомендует проводить вторичную правку круга после смятия основной част метилли,
Заключительная операция обработки шеек нала и (нтоны цпро жек коренных опор — полирование.
Для наплавки применяют стандартное оборудование. Режим наплавки: диаметр наплавочной проволоки 1,6 мм; вылет электрода 16—18 мм; смещение электрода с зенита 15—20 мм; напряжение 26 В; сила тока 190 А; продольная подача 4—4,5 мм/об; скорость проволоки 120 м/ч; частота вращения детали 2,1—1,8 об/мин при диаметре 70—90 мм, 1,6—1,3 об/мин при диаметре 100—120 мм, 0,9 об/мин при диаметре 180 мм. Наплавку поверхностей шейки необходимо начинать от фланца и вести к фаске.
Регулируя зазор в клапанах каждого последующего цилиндра, коленчатый вал поворачивают на 1/2 оборота.
Какой уход нужен за кривошипно-шатунным механизмом двигателя Д-240?
Кривошипно-шатунный механизм не требует в процессе эксплуатации специального технологического обслуживания. Для обеспечения длительной работы деталей кривошипно-шатунного механизма )и цилиндро-поршневой группы необходимо выполнять рекомендации по смазке и пуску дизеля.
+ Как заменить коренные и шатунные подшипники?
Для определения зазора в подшипниках вначале замеряют диаметры вкладышей, зажатых в постели, а затем — диаметры соответствующих шеек коленчатого вала. Вычесть из полученных диаметров вкладышей диаметры соответствующих шеек коленчатого вала.
Для замера диаметров шеек пользуются микрометром; диаметр вкладышей, зажатых в постели, определяют индикаторным нутромером.
— начало впрыска топлива форсункой
точка А — начало открытия впускного клапана; точка В — закрытие впускного клапана; точка С — начало открытия выпускного клапана; точка Д — закрытие выпускного клапана; точка ? — начало впрыска топлива форсункой
пределительного вала по отношению к коленчатому валу. Для этого шестерни распределения устанавливают по нанесенным на них меткам С, Р и Т так, чтобы одноименные метки совпали (рис.
Для этого нужно сначала отвернуть гайку крепления колпака фильтра и снять его. Затем между крышкой ротора и чашкой корпуса фильтра вставить отвертку, застопорить ротор, и вращая вручную специальную гайку стакана ротора, осто-рол<но снять стакан с ротора. Удалить деревянным скребком слой отложений с внутренней стенки стакана ротора и при необходимости очистить тангенциальные каналы в верхней части корпуса ротора.
Повышенная вязкость топлива ухудшает его текучесть и распыл, а низкая — смазывающую способность. Заправлять трактор надо чистым топливом. Перед заправкой топливо должно отстаиваться в цистерне не менее 2 сут. Следует остерегаться попадания в топливный бак воды, что может вызвать выход топливной аппаратуры (главного узла системы питания) из строя.
При заправке необходимо соблюдать правила противопожарной безопасности.
Если уровень масла недостаточен, долить масло (то же, что и для двигателя). Следует иметь в виду, что повышенный уровень масла в регуляторе приводит к потере его чувствительности и зачастую к «разносу» двигателя.
После начала работы основного двигателя (в зимнее время) следует убедиться, что пусковой обогатитель отключен — в этом случае рукоятка обогатителя должна, соприкасаться с корпусом регулятора.
Чтобы уменьшить угол начала подачи топлива (более поздний впрыск), проворачивают фланец против часовой стрелки. Поворотом фланца по часовой стрелке угол подачи топлива увеличивают (более ранний впрыск).
Поворачивая фланец до совпадения его следующего отверстия с ближайшим отверстием в ступице шестерни, изменяют угол на 3° поворота коленчатого вала. Зная, па какую величину нужно изменить угол начала подачи топлива, определяют, какие отверстия следует совместить.
Если между головками рычагов с поверхностями отверстий в муфтах остаются зазоры, то это свидетельствует о правильной затяжке пробок муфт тяги. Чрезмерная затяжка и неправильная установка головок рычажка дроссельной заслонки и рычага регулятора в муфтах тяги снижают чувствительность регулятора. Неправильная длина тяги регулятора приводит к ненормальной работе карбюратора и, следовательно, пускового двигателя.
Таким же методом регулируют свободный ход педали муфты вала отбора мощности.
Для регулировки зазора между концами отжимных рычагов и подшипником отводки необходимо, поворачивая коленчатый вал, установить последовательно каждый из регулировочных винтов (рис. 26) против отверстия люка, ослабить контргайку. Завинчивая или отвинчивая винт, установить последовательно во всех трех отжимных рычагах зазор 3 мм и законтрить регулировочные винты.
Колея задних колес регулируется бесступенчато на узких шинах 9—42" в диапазоне 1350—1800 мм, а на широких шинах 15,5—38" в пределах 1400—
2050 мм перемещением ступиц колес по выступающим концам полуосей заднего моста с помощью винтовых механизмов и за счет перестановки колес вместе со ступицами с борта на борт.
Для установки требуемой колеи поднять домкратом заднюю часть трактора до отрыва колес от грунта, снять крышку винтового механизма, отвернуть на 2—4 оборота болты крепления вкладыша к ступице.
Нельзя работать на тракторе с погнутыми коленчатыми осями направляющих колес или сильно изношенными втулками опор коленчатых осей в раме, так как это приводит к перекосу направляющих колес и к набеганию звеньев гусеничных цепей гребнями на их ободья.
16. УХОД ЗА МЕХАНИЗМОМ УПРАВЛЕНИЯ
Рулевое управление предназначено для поддержания заданного направления движения трактора. Рулевое управление должно быть легким, надежным, удобным и безопасным.
Заряд с прерыванием продолжают до тех пор, пока плотность электролита 1090 кг/м3 (1,09 г/см3) не будет стабильна в течение 1 ч, а напряжение достигнет 2,3—2,4 В. После этого плотность электролита доводят до нормальной и аккумуляторную батарею заряжают током, равным 1/10 номинальной емкости.
Отстающие аккумуляторы. Если в батарее хотя бы один аккумулятор разряжается раньше остальных, то.работоспособность батареи будет определяться именно этим, отстающим аккумулятором.
Как проверяются выпрямитель и обмотки статора?
Подсоединяют прибор, установленный на измерение сопротивления, к клеммам «В» и «М» генератора, а затем выводы прибора поменять местами. Если прибор покажет при одном подключении сопротивление не более 800 Ом, а при другом — сопротивление в несколько кОм (лампа не горит), то выпрямитель исправен.
Если при обоих подключениях прибор покажет малое сопротивление (лампа будет гореть), то могут быть следующие неисправности: выход из строя одного или нескольких диодов обеих полярностей; пробита изоляция между теплоотводом и корпусом выпрямителя; замкнут плюсовой вывод на корпус генератора.
В Основах законодательства Союза ССР и союзных республик о труде закреплены положения о продолжительности рабочего времени (ст. 22), выдаче специальной одежды, средств индивидуальной защиты (ст. 63), медицинских осмотрах (ст. 65), надзоре и контроле за соблюдением законодательства о труде (ст. 104), об обязанностях администрации предприятий по улучшению условий труда и быта работников (ст. 53), об ответственности за нарушение законодательства о труде (ст.
Контроль за своевременностью и качеством обучения работающих правилам безопасности труда осуществляют старший инженер (инженер) по охране труда и технике безопасности предприятия или инженерно-технический работник, на которого эти обязанности возложены приказом руководителя предприятия.
На специальных курсах обучают рабочих и колхозников, занятых на обслуживании механизмов и оборудования, эксплуатация которого связана с повышенной опасностью: электрических и ко тельных установок; грузоподъемных машин и оборудования; со судов под давлением; электрогазосварочных агрегатов.
Особое внимание уделяют средствам индивидуальной защиты, пожарной безопасности, приемам оказания первой помощи.
О проведении вводного инструктажа и проверке знаний оставляют запись в журнале регистрации вводного инструктажа (лич-' ной карточке инструктажа) с обязательной подписью инструктируемого и инструктирующего.
Руководитель предприятия не должен подписывать приказа о зачислении вновь принимаемого на работу до тех пор, пока тот не получит вводного инструктажа.
Стены кабинетов охраны труда, создаваемых на небольших сельскохозяйственных предприятиях, не следует перегружать стендами, плакатами.
Кабинет охраны труда работает в соответствии с годовым и месячными планами, утверждаемыми главным инженером предприятия по согласованию с комитетом профсоюза. Ответственность за организацию его работы и контроль за ней возлагается на главного инженера предприятия, за его повседневную работу — на старшего инженера (инженера) ио охране труда или другого специалиста предприятия.
Располагают знаки так, чтобы они были хорошо видны, не отвлекали внимания работающих, их установка не создавала опасности для окружающих. Места и высоту расположения знаков безопасности, их количество, варианты размеров, а также порядок применения табличек с поясняющими надписями администрация предприятия согласовывает с органами государственного надзора и технической инспекцией ЦК или республиканского комитета профсоюза работников агропромышленного комплекса.
В условиях сельскохозяйственного производства кожный покров работающего подвергается комбинированному воздействию г/еханических, физических и химических факторов. При длительном контакте с водой, растворами солей, разбавленными растворами кислот и щелочей, органическими растворителями, нефтепродуктами изменяется функциональное состояние кожи, она обезжиривается, становится грубой, на ней появляются трещины, ослабляется ее барьерно-защитная функция.
Для этого такие цеха, пункты обеспечивают набором необходимого оборудоиания, приспособлений, инструмента, что улучшает условия труда н делает его безопасным.
Разборочно-сборочные, регулировочные и контрольные работы выполняют с помощью комплекса ОРГ-4999А ГОСНИТИ для мастера-наладчика. Регулировку и обкатку навесных и прицепных сельскохозяйственных машин производят на стенде КИ-9955 ГОСНИТИ. Для проверки правильности сборки и регулировки сельскохозяйственных машин, имеющих привод от опорно-ходовых колес и вала отбора мощности, предназначен стенд ОР-20434 с приводом от электродвигателя, поэтому стенд должен быть надежно заземлен.